本报记者 李昱霖 本报特约通讯员 余天门
2000吨铁矿石从港口经皮带运输全部进入料场只需30分钟，“一键炼钢”系统将转炉冶炼周期缩短至30分钟，仅需170秒就能完成钢水质量全息检测，每90秒钟就有一卷钢从热轧产线下线……河钢集团的智能制造升级，直接体现到生产制造各工序“列车时刻表”式的精准把控上。
人机协同
1月19日，河钢集团石钢公司中棒2号探伤线主控室内，主控工刘子杰盯着操作台的电脑屏幕，实时调度着产线生产运行。
主控室外，拆捆机器人快速实现钢材拆捆作业，修磨机器人精准打磨产品表面，随后打捆机器人快速捆扎成型，贴标机器人准确标记产品信息……38台智能机器人有条不紊地协同作业。
精整作业是钢铁生产中特别强调个性化生产且产品转运频繁的环节，以前这些复杂的作业过程大多需要人工来完成。比如探伤作业，过去，探伤工需要手动拆解成捆的棒材，手持探伤仪检验钢材表面质量。如今工人在电脑屏幕前就可以快速完成。
中棒2号探伤线车间主任于佳星指着产线上的作业机器人说：“凡是危险、重复、繁重的工作，正在逐渐交给机器人来完成。以前我们这条产线需要10多个人同时作业，智能机器人投用后，从成捆棒材进入作业区开始，到修磨、贴标，再到最终的入库，这些复杂的作业都由机器人来完成了。我们的作业难度降低了，作业环境也变得更加安全了。”
作为国内首条机器人集群作业示范线，该生产线入选国家重点研发计划智能机器人专项课题，并成功通过科技部验收。机器人集群使精整工序人员减少80%，产能提升20.4%，不仅降低了职工工作强度、大幅提高了劳动效率，而且产品表面实现“零缺陷”。
列入国家首批卓越级智能工厂的河钢集团，正以智能制造重塑生产流程。“在数智系统构建中，我们着力构建‘人机共生’的生态，从‘人工操作’到‘人机协同’，一线技术人员的角色从‘执行者’转变为‘优化者’，推动石钢智能工厂成长为一个有思考力、有学习力、有自我优化能力的‘生命体’，让企业效率和效益迈上新台阶。”石钢信息物流中心主任纪树梅说。
智能排程
1月15日，河钢集团钢铁行业全域大模型威赛博2.0发布，该大模型在研发设计、生产制造、运营管理各领域实现架构+复杂场景的深度应用，从“单点智能”迈向“全域智能”。
走进河钢集团唐钢新区生产指挥中心，首先映入眼帘的是一块巨型屏幕，实时呈现着从原料入厂到成品出库全流程4000多个关键节点数据。1580产线的带钢轧制参数、2050产线的加热炉温度曲线、2030冷轧产线的镀层厚度监测值……这些数据通过数字化系统互联互通，构建起“数据驱动、智能协同”的全流程一体化生产体系。
这里也是唐钢“全流程一体化生产排程大模型”的指挥中枢。唐钢信息自动化部专家孙雪娇介绍，过去，生产排程主要依赖人工，每条生产线每天至少需要1名计划员，梳理数据、核对订单、协调工序，花费半天时间才能拿出一版生产作业计划。现场运用生产排程大模型，深度分析历史营销数据、客户数据等，半小时内就能生成最优解，同时可以一键下达指令，大幅缩短时长、提高工作效率。
对比大模型应用前，原料库存周转时间从10天缩短到了5天，热轧产品制造周期缩短了5天，冷轧产品制造周期缩短了两天，重点客户订单准时交付率达到100%。
极致能效
综合能耗降低3%以上、自发电比例超100%、实现峰谷差年创效1100余万元，这是河钢集团邯钢新区应用“多介质全流程协同极致能效大模型”后带来的突出成效。
邯钢新区能源动力厂生产技术室主任王化民介绍说，以煤气调度为例，以往主要依赖人工监测与操作，遇到停产检修，人工操控常存在滞后性，导致煤气无效散出。如今，智能系统综合评估压力、负荷等参数，自动调节煤气分配，有效减少了人工操作的误差与波动，由此也直接提升了运行效率与经济效益。
向智而行，邯钢推动人工智能技术与生产场景深度融合，已打造智能化决策与控制体系场景83个、优化控制模型300余项，在生产、质量、能源、研发、安监、AI视觉六大领域分别构建了各具特色的智能大模型。
生产大模型，构建柔性生产“智能大脑”，“智能决策”替代了传统人工经验判断，关键工序自动化率跃升至92%，人均钢产量提升18%。
质量大模型，实现从原料到成材的全流程质量“数字体检”，质量问题在线判断准确率提高了30%，重点产品合格率提升8%，每年减少损失1260万元。
研发大模型，通过材料智能设计、虚拟仿真验证等，打造“计算先行+实验验证”的智能化研发范式，让新品“问世”更加精准，试制失败率降低20%，研发效率提升20%。
安监大模型，给安全管理装上“千里眼、顺风耳”，违规检测从“半小时响应”到“秒级报警”，人力投入减少70%。
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